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Encabezado múltiple | piezas de presión de la caldera
El cabezal del colector no es un componente independiente sino parte de la pared de agua, el economizador, el sobrecalentador y otros elementos. Los tipos incluyen cabezales de pared de agua, cabezales de economizador y cabezales de sobrecalentador.
DESCRIPCIóN
Cabezal del colector de piezas de presión de caldera para circulación natural y forzada
Las calderas son de dos tipos: las que retienen agua para producir vapor y las que generan calor mediante combustión. Para transferir eficientemente el calor de la combustión al agua, es fundamental contar con un área de transferencia de calor suficiente. Las calderas tubulares se desarrollan para ampliar esta área, mejorando la transferencia de calor.
Dentro de estos haces, el agua debe circular continuamente, absorbiendo energía térmica y separando el vapor hacia la parte superior del tubo. Luego, el agua fluye hacia la parte inferior del tubo y se distribuye a cada haz para absorber el calor en el horno. Estas cajas de montaje superior e inferior, denominadas cabeceras de caldera, desempeñan un papel fundamental.
Descripción del cabezal del colector
El cabezal del colector no es un componente independiente sino parte de la pared de agua , el economizador, el sobrecalentador y otros elementos. Los tipos incluyen cabezales de pared de agua, cabezales de economizador y cabezales de sobrecalentador. Su función es recolectar o distribuir vapor y agua del fluido de trabajo, reduciendo la tubería para el transporte de sustancias de trabajo y conexiones. El cabezal inferior cerca de la rejilla a ambos lados de la pared del horno evita la coquización, lo que le valió el nombre de "caja a prueba de coque".
Construido como un tubo de diámetro grueso con cabezas planas soldadas en ambos extremos, el cabezal está hecho de tubo de acero sin costura. Se conecta a muchos tubos de superficies de calefacción y los orificios en la caja permiten soldar o expandir los tubos. Los tubos del economizador y del sobrecalentador se conectan al cabezal, con el extremo inferior de la pared de agua también conectado. El extremo superior se puede vincular al cabezal y se pueden extraer algunos tubos desde el cabezal hasta el tambor, o el extremo superior del tubo de la pared de agua se puede conectar directamente al tambor.
Breve descripción general del cabezal del colector
Para mejorar la eficiencia de las calderas, éstas pasan a diseños tubulares, lo que aumenta el área de transferencia de calor. El agua de la olla fluye desde el barril de la olla a la caja inferior a través del tubo descendente, distribuyéndose a cada haz de tubos por el cuerpo de la caja. El agua en estos haces absorbe continuamente energía térmica, se acumula en el cuerpo de la caja superior y luego fluye de regreso al barril de la olla. Estos encabezados de cuerpo de caja superior e inferior son componentes vitales, con encabezados divididos en categorías superior e inferior.
Funciones y tipos de cabezales múltiples
La función principal de los cabezales es recolectar, mezclar y distribuir fluidos de trabajo, asegurando una distribución y calentamiento uniformes. El colector inferior, también conocido como caja a prueba de coque, enfría la escoria de coque sin que se adhiera a la pared lateral. Los tipos incluyen cabezales superiores e inferiores, cabezales de entrada y salida, y varios cabezales para paredes de agua, sobrecalentadores y economizadores.
Los cabezales son accesorios de tubería para mezclar sustancias de trabajo en calderas, asegurando un calentamiento uniforme. Las paredes de los hornos de calderas industriales, compuestas por filas de tubos (paredes enfriadas por agua), carecen de una absorción de calor uniforme debido a las diferencias de tamaño. Los cabezales abordan esto haciendo converger las sustancias de trabajo en cada tubo y distribuyéndolas al siguiente nivel, reduciendo la desviación térmica y optimizando la absorción de calor, el flujo de fluido y la eficiencia de enfriamiento. Los cabezales conectan diferentes secciones para garantizar un flujo fluido de sustancias de trabajo.
Proceso de fabricación de cabezales múltiples
Estructura y Material
Las estructuras de cabezal, consistentes en todos los tipos de calderas, incluyen principalmente barril, tapa de extremo, juntas de tuberías grandes y pequeñas, tes, codos y accesorios. El diámetro varía de 89 mm a 914 mm, el espesor de pared de 7 mm a 150 mm y la longitud máxima es de 23000 mm. Los materiales incluyen acero al carbono, acero resistente al calor de baja aleación, acero resistente al calor de aleación media y materiales para calderas ultrasupercríticos. El equipo de fabricación incluye máquinas ranuradoras, perforadoras, perforadoras, máquinas automáticas de soldadura por arco sumergido, máquinas soldadoras con gas de protección CO2, dobladoras de tubos, prensas hidráulicas, hornos de tratamiento térmico y bombas hidráulicas de émbolo.
Introducción al proceso de fabricación del cabezal múltiple
1. Supresión del barril
Se utilizan tubos de acero sin costura de gran diámetro, cortados mediante una máquina cortadora de gas con rueda magnética. Es necesario perforar previamente un orificio de 7 mm para tubos de paredes gruesas, con medidas de precalentamiento adicionales para materiales específicos.
2. Presión de los codos
La mayoría de los codos tienen paredes gruesas y un gran diámetro, mediante un proceso de prensado. Dos métodos implican compresión y extrusión múltiples para tubos de acero sin costura o el uso de placas de acero para codos de paredes delgadas.
3. Fabricación de Tes de Gran Calibre
Las tes forjadas, ampliamente utilizadas para resistencias de flujo pequeñas, están hechas de tubos sin costura de gran diámetro. Las T soldadas se utilizan en sistemas economizadores con una resistencia mínima al flujo, mientras que las T perforadas y soldadas se utilizan en sistemas de recalentador con espesores de pared más delgados.
4. Pozo de barril
Los orificios para tuberías se mecanizan mediante perforadoras basculantes o perforadoras multieje CNC, lo que garantiza una alta eficiencia de producción y un tamaño de paso preciso.
5. Instalación y soldadura de juntas de tuberías.
Se instalan y sueldan juntas de tuberías grandes y pequeñas en el cilindro colector. Las uniones de tuberías grandes utilizan soldadura en forma de silla, mientras que las uniones de tuberías pequeñas, críticas debido a la conexión con paneles tubulares, se colocan cuidadosamente durante la instalación y la soldadura.
6. Tratamiento térmico del encabezado
Los cabezales se someten a un tratamiento térmico integral en hornos de gran escala para cumplir con los requisitos de tratamiento térmico.
Prueba de presión hidráulica del cabezal del colector
Las pruebas de presión hidráulica garantizan la integridad estructural, con recomendaciones de temperatura específicas para acero al carbono y acero aleado. Después de la prueba, se drena el agua, se seca la superficie exterior y se sopla aire comprimido en la parte interior para eliminar el agua acumulada.
Limpieza interna del cabezal del colector
Un control estricto de la limpieza es crucial para prevenir accidentes durante el funcionamiento de las centrales eléctricas. Los procedimientos de limpieza implican eliminar los desechos después de perforar agujeros, evitar dejar caer desechos durante el llenado y la soldadura, cubrir las juntas de los tubos durante el llenado y biselar después de la presión hidráulica, inspeccionar cada unión de las tuberías con un cable antes de salir de la fábrica, usar aire comprimido para eliminar los desechos dentro del cilindro. cuerpo y utilizar un endoscopio para inspecciones internas.
En conclusión, el conjunto del colector es un componente crítico en los sistemas de calderas, ya que garantiza una transferencia de calor eficiente, circulación de fluidos y seguridad general.
Cabezal del colector de piezas de presión de caldera
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